Sincronização da cadeia de suprimentos: 6 desafios da operação entre varejo e indústria

As empresas que constituem a supply chain  – sejam elas compradoras, fornecedoras ou prestadoras de serviços -, ainda sofrem para executar processos logístico, financeiro, mercantil, fiscal, de gestão e distribuição de estoque e de sincronização da cadeia de suprimentos. É uma rotina de trabalho e de comunicação bastante complexa, que quando realizada sem padronização e automatização dos processos, torna-se ainda mais difícil. E como em toda cadeia, cada processo depende e impacta nos demais elos.

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Nos posts anteriores, foram reunidos de forma resumida os processos do varejo e da indústria. Agora, você vai conhecer as seis principais dificuldades enfrentadas pelos agentes para o funcionamento e sincronização da cadeia de suprimentos. Leia o Guia completo da Neogrid sobre a Cadeia de Suprimentos e tenha insights para otimizar a sua gestão. 

O que a sincronização da cadeia de suprimentos tem a ver com o operação entre varejo e indústria?

Conheça os desafios e descubra:

 1- Indisponibilidade de produtos

Falta de mercadoria por pedidos não emitidos ou não entregues, estoque não disponível na gôndola ou estoque virtual e desperdícios (extravios, produtos danificados ou com prazo de validade vencido). Infelizmente, esses são problemas comuns e compartilhados pelos agentes da supply chain. Então, como garantir a disponibilidade em gôndola? A resposta é a visibilidade dos níveis de estoque e vendas dos produtos nos varejos utilizando o conceito de OSA (On Shelf Availability), que investiga e apresenta as raízes da indisponibilidade para uma atuação corretiva.

Fica muito mais fácil e produtivo para a indústria e o varejo se eles puderem contar com informações sobre itens e lojas a serem priorizados. E isso ocorre a partir da análise da perda de vendas (quantidade de vendas não efetuadas em determinado período) e também da posição dos estoques por item em cada loja e CD (Centro de Distribuição).

 2- Perda de vendas

Para vender bem é preciso comprar bem. No entanto, o grande dilema, tanto do varejo quanto da indústria, é a quantidade. Se não comprar o suficiente, há o risco de ruptura, fazendo com que a perda de vendas e até de clientes passe a ser uma ameaça real. De outro lado, se exceder a demanda terá mercadorias paradas, ou seja, capital estagnado, obrigando o varejista a fazer promoções, o que gera prejuízos nas margens de lucro.

A quantidade certa de produtos em gôndola por sua vez, significa mais vendas e a satisfação do consumidor final. Portanto, indústria e varejo necessitam de informações confiáveis da performance dos produtos baseadas nas vendas sell-out.

A solução para evitar a perda de vendas, então, é obter maior assertividade do time comercial e diminuir tempo e esforço, monitorando a performance dos produtos de cada ponto de venda (PDV), diminuindo os índices de ruptura e estoque virtual e aumentando a disponibilidade dos produtos na gôndola.

 3- Estoques mal dimensionados

Gerenciar um grande número de SKUs (Stock Keeping Unit ou, em português, Unidade de Controle de Estoque) não é uma tarefa fácil para a indústria. Quando não há um dimensionamento adequado dos estoques para atender seus clientes (varejo, outras indústrias, hospitais, distribuidores), consequentemente, o atendimento dos níveis de serviços exigidos pelos clientes fica comprometido, há aumento de custo e menor rentabilidade.

Não estar afinado com o mercado ao planejar estoques e produção pode significar gôndolas desabastecidas e clientes insatisfeitos – ou, até mesmo, perder o prazo de validade em produtos não consumidos pelo excesso de disponibilidade. Novamente, ao contar com informações do último elo da cadeia, ou seja, no sell-out, indústria e varejo podem realizar a gestão do reabastecimento dos produtos com mais assertividade, de acordo com a demanda variável.

4- Erros fiscais

Em muitas companhias, o processo de gerenciamento de notas fiscais eletrônicas (NF-e) ainda é feito manualmente, sendo efetuadas cobranças via telefone e troca de arquivos XML por e-mail, levando a erros e extravios. Além disso, a conferência de dados tributários também é efetuada à mão, uma tarefa que, se não for feita com extrema cautela, pode ter consequências graves, como multas aplicadas pela Secretaria da Fazenda (Sefaz).

Exemplos disso são bens tributados de forma incorreta e notas com um valor menor do que a da mercadoria negociada. Vale lembrar ainda que as multas fiscais, embora sejam problemáticas e possam causar um alto prejuízo no caixa da empresa, não são o pior cenário possível em uma fiscalização da Sefaz. Caso a companhia seja acusada de fraude fiscal (mesmo que sem querer, como na solicitação de crédito fiscal em uma nota contendo um erro não identificado), ela poderá ser penalizada tendo seu benefício de redução de IPI (Imposto sobre Produtos Industrializados) cassado.

 5- Falhas no transporte e na entrega de mercadorias

Em um procedimento manual, é grande a possibilidade de falhas no transporte e na entrega de mercadorias. Além do envio de documentos por e-mail exigir uma atenção redobrada para evitar o extravio, não há como garantir, por exemplo, que os documentos de transporte de mercadorias estejam de acordo com os pedidos emitidos e suas notas fiscais correspondentes.

Acompanhar o status de transporte também é de extrema importância no processo de expedição e entrega do produto. Se o monitoramento do andamento da entrega é feito de forma manual ou, muitas vezes, é inexistente, isso vai impactar lá na agenda de recebimento da mercadoria pelo cliente, causando filas gigantescas de desembarque.

Lidar com esses atrasos e exceções, como devoluções de notas fiscais e devoluções na entrega, leva à insatisfação do cliente final. Todas essas situações causam prejuízos financeiros, perda de tempo e aumento nos custos logísticos e de mão de obra.

6- Altos custos operacionais

Um levantamento feito pela Fundação Dom Cabral aponta que, no Brasil, os custos logísticos consomem 11,7% das receitas das empresas. Sem a sincronização do supply chain, a integração dos processos da indústria e do varejo tornam-se mais lentos e menos precisos, conduzindo a um efeito dominó de atrasos e custos logísticos.

Informações sobre alterações de códigos de produtos, sistemas de armazenamento e transporte e precificação podem levar até 30 dias para chegar de uma ponta a outra da cadeia de suprimentos, gerando problemas em cascata, perdas de vendas e perdas de market share. Novamente, com o controle manual, há todo tipo de riscos: da carga não chegar no prazo, de pagar fretes mais altos e de gerar filas intermináveis de caminhões.

Como foi visto, quando varejo e indústria não trabalham de forma integrada e sincronizada, a luta será sempre pelo menor preço de produto. Mas essa economia, que parece uma vantagem no início, vai se perdendo ao longo da cadeia de suprimentos em diversas operações. Mas há meios de gerir assertivamente os processos da indústria e do varejo.